pexels-johannes-plenio-1423601.jpg
Capture.JPG

ENERGY SAVING

วันนี้คุณได้ลดค่าไฟโรงงานถึงที่สุดหรือยัง

ENERGY SYMBOL (1).png

Energy Check Service

วางแผนลดค่าไฟในโรงงานอุตสาหกรรมกับเรา

บริการออกแบบ พัฒนา และให้คำปรึกษา การลดค่าไฟของระบบปั๊มลมอุตสาหกรรมอย่างเป็นรูปธรรม ภายใต้แนวคิดอุตสาหกรรม 4.0 เพื่อลดค่าไฟรวมภายในโรงงาน โดยมีการวางแผนอย่างเป็นระบบ พร้อมการวางแผนที่มีระยะเวลาคืนทุนที่คุ้มค่า ซึ่งสามารถช่วยให้ผู้ผลิตสามารถลดค่าใช้จ่ายภายในโรงงานได้อย่างเป็นรูปธรรม  ด้วยคำแนะนำของทีมวิศวกรผู้เชี่ยวชาญ

เทคโนโลยี AIRchitect ผนวกกับ Data Logger ตรวจสอบพฤติกรรมการใช้ลมเชิงลึก
Data Logger คืออะไร 

Data logger คืออุปกรณ์ตรวจจับพฤติกรรมปั๊มลมอุตสาหกรรม โดยการจับกระแสไฟฟ้าที่ตู้ไฟของปั๊มลมเป็นระยะเวลา 7 วัน แล้วนำกระแสไฟที่จับได้มาแปลงกลับเป็นอัตราการไหลของเครื่องทุกเครื่องภายในระบบ (Flow Consumption)

การรู้พฤติกรรมปั๊มลมสำคัญอย่างไร

การรู้พฤติกรรมช่วยต่อยอดการพัฒนาระบบปั๊มลมได้หลายรูปแบบ โดยนำข้อมูลที่ได้มา วิเคราะห์การสร้างห้องเครื่องจำลองเพื่อวางแผนลดค่าไฟระบบโรงงาน ซึ่งการวางแผนพัฒนาผ่านระบบห้องเครื่องจำลองจะได้ผลลัพธ์ที่แม่นยำมากกว่า

Data Logger สามารถวัดอะไรได้บ้าง

  • ลักษณะการใช้ลมในแต่ละวัน และช่วงเวลา

  • ปริมาณการใช้ลมสูงสุด และต่ำสุด

  • ปริมาณการใช้ลมเฉลี่ย

  • ความคุ้มค่าของการใช้ปั๊มลมแต่ละเครื่อง

  • ประเมินค่าพลังงานสูญเสีย (waste energy)

การจับ Data Logger เหมาะกับใคร

  • โรงงานที่มีโครงการเปลี่ยนเครื่องปั๊มลมตัวเก่าเป็นปั๊มลมตัวใหม่

  • โรงงานที่มีแผนต้องการควบคุมจำนวนปั๊มลม

  • โรงงานที่มีแผนการจัดการพลังงาน และต้องการลดพลังงานภายใน โรงงาน

  • โรงงานที่มีแผนขยายไลน์ผลิตเพิ่ม

STEP

A

รวบรวมข้อมูล

ด้วยเครื่องมือ data logger ผนวกกับโปรแกรม AIRchitect เทคโนโลยีขั้นสูงออกแบบโดย Atlas Copco ใช้สำหรับการจับพฤติกรรมการทำงานของปั๊มลม โดยการจับกระแสไฟของปั๊มลมทั้งระบบ แล้วแปลงกระแสไฟกลับมาเป็นข้อมูลให้ผู้ใช้เครื่องสามารถเอาไปต่อยอดได้อย่างหลากหลาย โดยข้อมูลแบ่งออกดังต่อไปนี้

พฤติกรรมการใช้ลม

พฤติกรรมของการใช้ลมในแต่ละช่วงเวลาตลอดระยะเวลาหนึ่งสัปดาห์ เพื่อประเมินภาพรวมการใช้งาน ทั้งกะกลางวัน และกะกลางคืน

1
Flow Data

ปริมาณการใช้ลมสูงสุด ต่ำสุด และค่าเฉลี่ย ไปจนช่วง flow range ของการใช้ลมเทียบกับ maximum capacity ของปั๊มลมทั้งระบบ

2
อัตราส่วนการใช้ลม

ประเมินอัตราส่วนการใช้ปั๊มลมเป็นรายเครื่อง เพื่อทราบถึงความคุ้มค่า และการ balance การใช้ปั๊มลมว่ามีความใกล้เคียงกันเพียงใด

3
ประเมินค่าไฟรวม

ทราบถึงค่าไฟรวมของระบบ

ปั๊มลมทั้งรายสัปดาห์ และรายปี โดยสามารถแบ่งค่าไฟที่ใช้เพื่อการผลิต และค่าไฟสูญเสียฟรีออกเป็นรายเครื่องจักรได้ 

4

STEP

B

วิเคราะห์ ข้อมูลที่เก็บมาได้ โดยการวิเคราะห์สามารถแบ่งออกได้เป็นหลายส่วน ดังนี้

วิเคราะห์
จำนวนปั๊มลม
ปัจจุบัน

ประเมินจำนวนเครื่องจักร โดยคำนึงถึงปัจจัยของ reliability และ back-up factor พร้อมหาความเป็นไปได้ในการลดเครื่องจักร เพื่อลดค่าซ่อมบำรุง

1
ความเหมาะสมการตั้ง Pressure Band

วิเคราะห์การตั้ง pressure band ของระบบปั๊มลมทั้งระบบให้เหมาะสม ไม่มีช่วง pressure band ที่สูงจนเกินไป

​

2
ความเป็นไปได้ในการใช้ปั๊มลม Inverter

วิเคราะห์การใช้ปั๊มลมชนิด inverter ที่สามารถปรับรอบ motor ได้ แทนเข้าไปในระบบเดิม เพื่อดูการลดค่าไฟช่วง unload ของทั้งระบบ

3
ความเป็นไปได้ในการ
รวมระบบปั๊มลม

วิเคราะห์การเชื่อมระบบปั๊มลมเข้าเป็นระบบเดียวกัน เพื่อให้เกิดการแบ่งสรรการทำงานอย่างเท่าเทียม และลดช่วง pressure band ระบบ 

4

STEP

เลือกรูปแบบแผนการพัฒนาระบบ ผู้ใช้เครื่องควรเลือกแผนการลงทุนโดยการเรียงลำดับความสำคัญดังต่อไปนี้

สรุปแผนพัฒนา

C

ควบคุมจำนวน
ปั๊มลม

ควบคุมจำนวนปั๊มลมรวมภายในโรงงานอุตสาหกรรม ให้จำนวนรวมมีน้อยที่สุด เพื่อให้จำนวนกิโลวัตร และค่าซ่อมบำรุงรวมไม่สูงเกินจำเป็น

1
ปรับการตั้ง
Pressure Band

ควบคุมการตั้ง pressure band ให้ถูกต้องตามหลักการ ให้ช่วง pressure band ระบบแคบที่สุด เพื่อลดค่าไฟจาการ unload ให้เหลือน้อยที่สุด

2
ใช้ Inverter เพื่อลด Unload Energy

กำจัดค่า unload energy ส่วนใหญ่ ด้วยการใช้ปั๊มลมแบบติดตั้ง inverter โดยการคำนวนการคืนทุนถือเป็นปัจจัยสำคัญในการลงทุนแบบนี้

3
เชื่อมระบบปั๊มลมทั้งหมดเป็นระบบเดียว

พัฒนาระบบปั๊มลมโดยการเชื่อมปั๊มลมทุกเครื่องเข้าด้วยกัน (sequencing air compressor) เพื่อให้ pressure band แคบลงส่งผลให้ค่าพลังงานรวมลดลง

4